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Viviendas
Vivienda Unifamiliar

Obra Corrientes
780 m
2
2 Plantas
Corrientes
Provincia de Corrientes

Año: 1998
Ejecución: 240 días



Premios Obtenidos



Mención
Categoría: V. Unifamiliar
Organización: S.C.A.
Alcance: Nacional
Fecha: 09/2005




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Por una necesidad de los propietarios se debía resolver el problema de llevar a cabo todo el proyecto en 12 meses.
El mismo, sorprendía por su magnitud y diseño, pero aún necesitaba mas tiempo de estudio para resolver temas de arquitectura e ingeniería de detalle, única forma de construir sin contratiempos.

A grandes rasgos se trataba de una casa de 780m2 de superficie cubierta, resuelta en dos plantas e implantada dentro de un predio de alrededor de 4000m2 de lote al que se le debían realizar importantes trabajos de infraestructura general, entiéndase por esto a, desagües, sistema de drenaje para agua de lluvia, caminos, parquización, riego, iluminación, tendido eléctrico, agua, gas, seguridad, depósitos, vestuarios, pileta de natación, y un tratamiento muy particular en sus 300 metros de medianeras, que separaban la propiedad de 22 linderos.
Ante este desafío la resolución del problema solo era viable mediante el uso de un sistema constructivo industrializado, o mejor dicho, por ser a medida, "Racionalizado".

Ingeniería de Paneles

Esta tarea fue determinante para el éxito del trabajo; realmente el proyecto tenía un alto grado de complejidad por su magnitud, y por su importantísima cubierta de techo la que presentaba muchisimos movimientos. Por este motivo y a los fines de resolver las geometrías de los paneles de planta alta, fue necesario recurrir a la ejecución de una maqueta de estudio, la que también ayudo a diseñar la estructura de techos en forma más simple, necesaria también a los fines del panelizado.
La planta alta se resolvió mediante la confección de 62 planos de paneles y la planta baja más sencilla por tener alturas constantes con 41 planos, El entrepiso con un solo plano de planta general.
Todo este trabajo demandó unas 200hs de estudio.En total esta cantidad de paneles representa una superficie de 1200m2 más 295m2 de entrepiso con lo que podemos resumir en una ingeniería para 1500m2 de paneles.

Movimiento de Suelo

Previo análisis de muestras de suelo extraídas del lugar y en función del cómputo general de movimiento para caminos y platea, por cuestiones económicas y operativas, se resolvió ocupar el máximo disponible en el lugar, estabilizándolo según especificaciones de cálculo, con cal hidraúlica, aérea y cemento.
Como resultado final, se movieron un total de 1000m3 de suelo.
En el proceso fueron utilizados los siguientes equipos; cargador frontal, motoniveladora, tractor, rastra, rodillo liso, pata de cabra, carretón y tanque regador.

Platea de Fundación

Resuelta en hormigón elaborado en planta del tipo H21, con doble malla de acero ADN 420 diámetro 6mm (15x15), sobre sub-base de suelo cemento compactada y nivelada.
El espesor de placa constante de 15cm con vigas de borde e intermedias bajo los muros portantes del edificio, armadas según calculo.
Por una cuestión operativa y a la vez estructural se resolvió ejecutar las veredas perimetrales y terrazas adyacentes en forma conjunta y continua con la platea.
De esta forma resultó una superficie a llenar de 565m2 donde fueron colados 107m3 de hormigón en un operativo planificado que duró seis horas, y en el que se dispuso de un equipo de bombeo con brazo y pluma hidráulica, 17 camiones mixer de hormigón, en frecuencias de llegada y descarga de 20 minutos entre cada uno, y de 20 personas afectadas al llenado. Al mismo tiempo en que se avanzaba con el llenado se iba fratasando la superficie y controlando estrictamente los niveles de borde de encofrado y superficiales. Este punto es muy importante para el montaje de los paneles.
Finalmente toda la superficie hormigonada fue tapada con plástico negro 100mic. para mejorar las condiciones de curado durante varios días sobre todo en las horas de sol.

Estructuras de Hormigón de Servicio

Por cuestiones de operatividad y de una mayor facilidad para la rigidización inmediata de paneles durante el montaje, se aprovecho de una estructura de hormigón armado central compuesta por cuatro columnas una escalera central compensada y vigas intermedias, llegando a una altura de 12mts. La misma dentro del proyecto forma la torre del edificio y además contiene los tanques de agua bajo su cúpula. Este cuerpo de hormigón se ubica centrado con un par de ejes de construcción y apoyados por el mismo arrancan paneles directrices con lo que a partir de los mismos, a medida que se avanzaba con el montaje, se rigidizaba toda la planta por sucesión de puntos fijos.Esto evitó el uso de opciones como cruces de San Andrés u otros elementos necesarios para la absorción de esfuerzos horizontales de viento o sismo, necesarios por cálculo de estructuras y estabilidad del conjunto del edificio. Además de agilizar muchisimo los tiempo de montaje.

Resolusión del Entrepiso con Estructura Metálica

La estructura soporte de entrepiso fue ejecutada con perfiles PGC 200, e=1,64mm (montantes), y PGU 200 e=1,64 (soleras) a modo de cenefas. Los mismos fueron calculados mediante el uso del manual de cálculo del IAS (Instituto Argentino de Siderurgia), y fijados entre sí con tornillos autoperfoantes exagonales.
Una vez armada la estructura se fijó sobre la misma, a modo de encofrado perdido chapas de acero galvanizado Nro.27 de onda sinusoidal también con tornillos autoperforantes exagonales.
Una vez terminada esta etapa , se procedió a tomar los niveles de terminación de piso y se atornilló sobre la estructura de paneles tiras de 10cm en este caso de multilaminado fenólico, la que se usó como guía para nivelar el hormigón y carpeta final , operaciones ambas, casi simultáneas, además de cumplir la función de separador entre el hormigón y los perfiles de acero de los paneles evitando así el contacto entre elementos altamente transmisores de sonido, mejorando el resultado final del proyecto en su conjunto

Posteriormente se colocaron planchas de poliestireno expandido e=32mm, conformadas en su parte inferior con la forma de la onda de la chapa, siendo plana la superior. Esta placa cumple con la función de aislante acústico de entrepiso.
Siguiendo con el proceso se cubrió toda la superficie con polietileno 100mic.negro, sobre este una malla de acero (15x15), e=4,2mm.
Posteriormente se programó el llenado a mano, en este caso, con hormigón de lecca, en un espesor de 6cm. Al mismo tiempo y ni bien tiraba la mezcla de hormigón otro grupo procedía a ejecutar la carpeta de cemento que serviría luego, como base de colocación de pisos de madera. Todas estas operaciones, por problemas climáticos, de altas temperaturas durante el día, fueron ejecutadas fuera de los horarios de sol y usando la noche como protección del curado inicial.

Finalmente se colocaron entre las vigas separadores rígidos y sunchos para impedir la posible rotación (cabeceo) de los perfiles, al entrar la estructura en carga de uso. Estos sunchos se colocaron cada 1,20mts alineados entre sí y fijados con tornillos del tipo T1 autoperforantes y bien tensados. Los separadores rígidos en puntos especiales según casos particulares. Estos elementos de no ser considerados, pueden dar origen a la aparición de marcas sobre las placas de yeso especialmente en las juntas, debido al movimiento del perfil, difíciles de corregir en esa instancia de obra.

A modo de comentario podemos decir que el resultado final del conjunto, presenta una apariencia semejante a unas losa común de entrepiso, pero a diferencia de una tradicional, en su ejecución no son necesarios los apuntalamientos, ni tiempos de espera para el desencofrado, etc., siendo su puesta en carga y funcionamiento si se quiere en forma inmediata.

Cielorrasos

En planta baja fueron aplicadas las placas de roca de yeso e=12mm directamente sobre los perfiles de entrepiso, previa colocación de lana de vidrio e=190mm.
La terminación fue, junta tomada con cinta de papel y masilla, esta última aplicada en cuatro manos.
En casos particulares y por motivos de diseño se debieron realizar estructuras suspendidas con el fin de tener planos de cielorrasos más bajos de los que generaban los perfiles de entrepiso.

Confección y Montaje de Paneles

Todos los paneles fueron ejecutados en obra utilizando la platea como plano de trabajo.
Sobre la misma se fijaron guías a modo de escuadras y mediante ellas se armaba el panel. En esa instancia fueron colocados los premarcos de carpinterías y en el caso de paneles exteriores el multilaminado fenólico.
Los paneles así armados eran acopiados en el terreno y una vez alcanzado un numero suficiente se llevaban a montar. Esto se realizó de esta manera dado a la cantidad necesaria a ejecutar y a la variedad de formas y medidas, las que de esta forma se autoverificaban, a medida que el trabajo avanzaba; y permitiendo además, prever posibles correcciones de planos, las que no fueron muchas; situación que justificó el esfuerzo y dedicación puesto en las 200hs de ingeniería.

Al ser la casa de dos plantas, el multilaminado fenólico en los de planta baja se colocó hasta donde daba un entero y a diferencia de estos, los de planta alta arrancaban sin este, dejando este espacio para cocer ambos de una forma en que la unión fuese continua; De este modo quedan vinculados incluso a la viga de borde del entrepiso sin articulaciones ni puntos críticos.
Sobre los paneles exteriores se colocó una membrana de papel con grapas de fijación, el mismo cumple la función de barrera de viento e hidráulica.
Como el proyecto preveía una terminación con ladrillo común a la vista se necesitó de colocar grapas de acero galvanizado (5 grapas/m2) de panel para vinculación entre este ultimo y los ladrillos.
Para determinar la distancia entre las mismas se tubo que definir primero el espesor de junta para calcular la distancia entre hiladas y atornillar las grapas alineadas cada 6 hiladas y separadas entre sí 80cm. Sabiendo esto se marco con Cholk line toda la superficie y se comenzaron a colocar.
A esta operación le siguió la colocación de placas de poliestireno expandido en 25mm de espesor difícilmente inflamable d=15kg/m3 mediante arandelas y tornillos especiales.
Cuando se comenzó con el ladrillo estas se vinculaban además con una varilla continua de acero de diámetro 6mm. Sobre dinteles esta varilla era remplazadas por 3 o 4 del 12mm, y en casos muy especiales se debió recurrir a soluciones más complejas mediante perfiles ángulos fijados a la estructura del panel. Interiormente estos paneles fueron rellenos con lana de vidrio 100mm de espesor con papel kraf, luego un film de polietileno cristal 100 micrones a modo de barrera de vapor y finalmente se completaba con placas de roca de yeso 15mm de espesor, cinta de papel y masilla.

Los paneles interiores tambien fueron rellenos con lana de vidrio de espesor 100mm especialmente diseñada para barrera acústica entre locales y finalmente, al igual que los exteriores se completó con placas de roca de yeso 15mm, cinta de papel y masilla; Antes del emplacado de paneles, se colocaron sunchos según norma IAS, para reducir efectos del pandeo lateral de montantes, estos sunchos se colocaron separados entre sí cada (1metro)
Tanto en planta baja como en la alta los perfiles en su generalidad fueron PCG 100, e=1,28 y PGU e=1,28mm , para casos puntuales PCG y PGU 150mm, e=1,28.
Por la magnitud de algunos elementos y por razones de estabilidad ciertos paneles debieron ser emplacados de ambas caras con fenólico, para otorgar de esta forma una mayor capacidad de carga.

Estructura de Techos y Cubierta

Fue resuelta de modo tradicional; con la salvedad de que la madera utilizada para la estructura, fue del tipo laminada. Se decidió por el uso de esta madera dado el plazo de obra muy estricto.
De esta forma quedaba garantizaba la calidad y los tiempos de entrega del material; cosa que no sucedía con maderas naturales, donde la disponibilidad por la cantidad necesaria no era inmediata y menos ciertos sus tiempos de entrega.
Esta madera fue entregada según medidas de largos y escudarías calculadas y además con un proceso de tratamiento químico para su conservación, con CCA , además, pegadas con resinas fenólicas.
Sobre esta estructura se colocó un entablonado de madera machiembrado de pino ¾"x 6" tambien tratado, en este caso con BORAX. Sobre este se colocó una membrana hidraulica, fijada por separadores de madera de 2"x 2 ½", a la vez clavadores, separados entre sí a la medida de colocación de los cabios y fijado a los mismos. Entre estos listones se dispuso de la colocación de planchas de poliestireno expandido e=50mm , d= 25kg/m3 dificilmente inflamable, para aislación térmica.

Una vez el techo en este estado, por una cuestión de operatividad y protección, se decidió la colocación de un segundo entablonado de madera de pino ¾"x 6" de menor calidad que el primero ya que este sería de servicio, fijado directamente a los clavadores de 2"x 2 ½". Finalmente una segunda membrana hidraulica tambien de servicio y como terminación de cubierta, tejas metálicas planas de acero galvanizada prepintada color negro. Todas estas consideraciones extremas de seguridad, fueron tomadas por la gran magnitud y movimientos diseñados en los techos. Además de las importantes lluvias y elevadas temperaturas, características de nuestro litoral.
Evidentemente todas estas prevenciones originaron un aumento de costo inicial, pero esta decisión se verá reflejada en la disminución de los mismos a lo largo de la vida útil de la cubierta, tanto sea por su escasa necesidad de mantenimiento como por los ahorros de energía en climatización interior.


























































































































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